Visitamos la empresa EMSUR con los alumnos de primero Impresión Gráfica

Dentro de nuestra actividades habituales de visitas a las empresas del sector de la industria gráfica y como complemento a la formación que reciben los alumnos en nuestro departamento, el pasado 20 de febrero tuvimos la fortuna de que Emsur, empresa del grupo Lantero, nos abriera sus puertas para una visita técnica con el grupo de primero de Impresión Gráfica.

artes gráficas, salesianos atocha, emsur, visita de alumnos, huecograbado

Alumnos de primero de Impresión. Curso 2016-2017, Visita Emsur

Dedicada a la fabricación de embalaje flexible para soluciones de Packaging destinadas principalmente al sector alimentario, cuenta con instalaciones tanto de  huecograbado como de  flexografía en Europa y América proporcionando un servicio mundial.

En la visita pudimos ver una empresa moderna, altamente organizada y con una seria apuesta por la calidad que demandan unos clientes altamente exigentes.

A continuación incluimos el informe posterior de la visita de uno de los alumnos, con una mínima corrección y la omisión de referencias a marcas por eso de preservar la confidencialidad. La elección del informe ha sido al azar ya que el resto de alumnos ha presentado informes parecidos en contenido y forma:

“La visita comenzó dándonos la bienvenida en el control de acceso en éste nos dieron un folleto en el que figuraban las normas de seguridad que deben tomar tanto visitantes de la empresa como contratistas. Son normas muy estrictas y así se hizo notar en la pre-entrada a la fábrica en la que nos proporcionaron punteras metálicas, batas y gorro. 

Después de vestirnos adecuadamente nos dividieron en varios grupos. La explicación en el caso de mi grupo fue muy agradable, nos atendió un responsable con una experiencia acumulada de 19 años. Es de destacar que se preocuparon en dividirnos en bastantes grupos para hacer una explicación más clara.

Para la impresión de huecograbado había dos grandes máquinas de doble planta en la que trabajaban 3 operarios por máquina. Estuvieron explicándonos con detenimiento el proceso de impresión, que en este caso fueron etiquetas para los envases de una conocida marca de yogures y etiquetas de una marca de un conocido distribuidor. Nos enseñaron los rodillos y sus alvéolos con un cuentahílos, nos pareció curioso que en esta empresa se trabajase con magenta, cian, amarillo y un color hecho expresamente para ellos, entre azul y negro (azul reflex), lo que les da un mejor resultado a sus trabajos. Eran máquinas rotativas en las que tenían en cada cuerpo un secado hasta el siguiente cuerpo, manteniendo una tensión constante y humedad perfecta. En la segunda planta de la máquina había un dispositivo de impresión digital que imprimía códigos variables de cada tapa del envase.

Nos enseñó los puntos de corte para a posteriori cortar con la cortadora. Utilizaban tinta solvente con un estricto control de contaminantes ya que este trabajo se iba a destinar a productos alimenticios. En la segunda máquina vimos como pegaban un plástico con una lámina de aluminio y como imprimía la máquina a dos caras dando la vuelta al material en la segunda planta, posibilitando la impresión a doble cara en una sola máquina. Nos enseñaron el control de calidad que tienen los maquinistas a pie de máquina para ir observando que el trabajo vaya fino de principio a fin. A la salida de la máquina se obtenía una bobina impresa, que posteriormente se  lleva a la cortadora. Antes de ir a cortar el producto vimos como atornillaban el rodillo impresor y como adelantan siempre el trabajo para nunca parar la producción.

A continuación pasamos a control de calidad donde una operaria realizaba este control a la vez que cortaba, era un producto de menor envergadura que el resto. Las máquinas que cortaban eran las más sencillas que tenían en la fábrica no tenía mucho misterio, cortaban los puntos de corte y controlaban el movimiento del papel.

Pasamos a sus almacenes, donde guardan el soporte a imprimir a una temperatura adecuada y constante, lo tienen guardado en calles y en cada una de ellas se agrupan por mismo tipo de material. Después fuimos al almacén donde dejan los trabajos terminados, trabajo parado es dinero perdido, así que las empresas tardan muy poco en llevarse sus pedidos, tienen reserva en stock, pero muy poco volumen ya que no es un almacén muy grande.

 Pasamos finalmente a control de calidad donde allí un hombre nos explicó detenidamente las pruebas que se realizan a los productos y que controles son necesarios dependiendo de donde exporten, América, Inglaterra o Europa. Hay algunas empresas  que exigen determinados parámetros (controles de calidad) para poder fabricarles.

 Fue una visita muy provechosa ya que tuvimos la oportunidad de ver a una gran empresa como es Emsur en pleno trabajo y con la explicación de profesionales cualificados durante tantos años. Ha quedado muy claro el proceso de huecograbado.”

Alejandro Gallego. Alumno de primero de impresión gráfica

Agradecemos la atención exquisita que nos dedicaron a todos y cada uno de nuestros guías por la dedicación e interés en transmitir sus conocimientos, a la dirección por abrirnos sus puertas y a todos y cada uno de los trabajadores por su amabilidad en el trato y sus explicaciones.

Responder

Introduce tus datos o haz clic en un icono para iniciar sesión:

Logo de WordPress.com

Estás comentando usando tu cuenta de WordPress.com. Cerrar sesión / Cambiar )

Imagen de Twitter

Estás comentando usando tu cuenta de Twitter. Cerrar sesión / Cambiar )

Foto de Facebook

Estás comentando usando tu cuenta de Facebook. Cerrar sesión / Cambiar )

Google+ photo

Estás comentando usando tu cuenta de Google+. Cerrar sesión / Cambiar )

Conectando a %s